Понедельник, 24.07.2017, 21:35
Главная Регистрация Вход
Приветствую Вас, Гость · RSS
Задать вопрос: 488369068 ООО «СКРмаш» осуществляет капитальный ремонт и модернизацию станков. На оборудование предоставляется гарантия 12 месяцев.

Продам станок токарный 1М63 после среднего ремонта

Продам вертикально фрезерный 6Т12 после среднего ремонта

Продам токарно винторезный с ЧПУ 16К20

Продам токарно винторезный с ЧПУ 16К20

Продам станок вертикально фрезерный 6Р12 с консервации

Продам станок вертикально фрезерный ВМ127 с консервации
Новые станки
Станки Б.У
Услуги
 Капитальный ремонт токарных станков
Компания ООО "Сакура" осуществит капитальный ремонт ваших токарных станков. 

Условия оплаты, цена обговаривается индивидуально с каждым клиентом.



Перечень выполняемых работ:
  1. Очистка и мойка станка
  2. Разборка станка, составление дефектной ведомости
  3. Ремонт станины
  4. Ремонт фартука
  5. Ремонт каретки
  6. Ремонт коробки подач
  7. Ремонт электрооборудования
  8. Ремонт коробки скоростей
  9. Ремонт суппорта
  10. Ремонт задней бабки
  11. Ремонт заднего кронштейна, ходового вала, вала включения, ходового винта
  12. Сборка станка
  13. Проверка по нормам точности
  14. Окраска станка и консервация




Ремонт направляющих станины и суппорта токарно-винторезных станков:
Качество капитального или среднего ремонта при минимальном сроке исполнения зависит от степени подготовки станка к ремонту и правильной организации труда бригады слесарей.

Перед остановкой станка для ремонта производят проверку его работы на холостом ходу с целью выявления повышенных шумов и вибраций на каждой ступени оборотов шпинделя и также осуществляют обработку образца с целью определения состояния опор качения шпинделя. Проверяют радиальное и осевое биение шпинделя. Указанные проверки являются обязательными, так как при этом легче установить дефекты, которые в ряде случаев весьма сложно выявить у разобранного станка.

Результаты проверок учитывают при составлении ведомости дефектов и ремонте станка.

Другие проверки станка на точность по ГОСТ 42—56 (рекомендуемые в некоторых литературных источниках) проводить нецелесообразно, так как точность сборки станка обеспечивается на всех этапах технологического процесса ремонта.

В настоящей главе рассмотрено несколько вариантов технологических процессов, которые применяют для капитального или среднего ремонта корпусных (базовых) деталей и узлов большинства моделей токарно-винторезных станков, например, 1К62, 1601, 1610, 1613Д или 250, 1612В, 1615А, ТВ-320, 1А616, 1Е61 и др. соответствуют современному уровню ремонтного производства и могут быть использованы ремонтными базами с различным уровнем оснащенности.


Календарный график капитального ремонта станка
Весьма важным мероприятием является организация ремонта станка по календарному графику. График ремонта станка определяет последовательность и сроки проведения ремонтных операций, комплектование узлов и окончательную сборку станка,

Кроме того, в первый день бригада осуществляет промывку деталей и дефектацию станка и приступает к ремонту других узлов станка.


Ремонт направляющих станины станка
Направляющие станины восстанавливают при ремонте различными способами, например строганием, фрезерованием, шлифованием, протягиванием, шабрением. На некоторых заводах осуществляют поверхностное упрочнение направляющих способом накатывания роликом, а также закалкой т. в. ч., что значительно повышает износоустойчивость поверхностей.

Выбор способа ремонта зависит от степени износа и твердости направляющих, оснащенности ремонтной базы специальными станками и приспособлениями и т. п.

Наиболее распространенными способами ремонта направляющих станин являются шабрение, шлифование и строгание.

Ремонт направляющих шабрением даже при износе 0,05 мм отличается большой трудоемкостью и стоит дорого, поэтому следует механизировать этот процесс, а это дает большой экономический эффект.

Ремонт направляющих шлифованием обеспечивает высокую точность и чистоту обработки, этот способ практически незаменим при ремонте закаленных направляющих станин. Производительность труда при шлифовании в несколько раз выше по сравнению с шабрением. Однако при ремонте незакаленных направляющих станков предпочтение следует отдавать финишному строганию. При этом достигается высокая производительность, обеспечивается чистота поверхности V6 и точность в соответствии с техническими условиями.

Ремонт направляющих станины шабрением.
Этот технологический процесс характеризуется тем, что станина (установленная на стенде или на жестком фундаменте) в поперечном направлении выверяется по поверхности для крепления коробки подач 2 (рис. 48) с помощью рамного уровня 1. Это позволяет в дальнейшем при ремонте суппорта легко определить и установить перпендикулярность поверхностей для крепления фартука на каретке суппорта к поверхности для крепления коробки подач на станине.

Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 5.

Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса заключается в том, что вместо изнашиваемых поверхностей направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления рейки 6, притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины. Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.

Ремонт направляющих станин по этой технологии, внедренный в ремонтной службе ЛОМО, сводится к следующим операциям.

1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 5, располагаемому вдоль поверхности 7 (рис. 48), в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 2.

Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки.

Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм.

Извернутость направляющих допускается не более 0,02— 0,04 мм на длине 1000 мм.

Плоскость 2 (рис. 49) для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0,04—0,05 мм на длине 1000 мм.

2. Шабрят поверхности 3, 4 и 5 по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 9 и 10 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки — см. рис. 10, б).










Допускается непрямолинейность (в сторону выпуклости) не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость — не более 0,02 мм на 1000 мм. Непараллельность 1 базовым поверхностям — не более 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски — не менее 10 на площади 25x25 мм.

3. Шабрят направляющие 1, 2 и 6 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 3, 4 и 5, отклонение которой должно быть не более 0,02 мм на длине 1000 мм и не более 0,05 мм на длине 3000 мм.

Спиральная извернутость допускается не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 х 25 мм.

4. Шабрят поверхности 7 и 11 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 1, 2 и 6 с помощью приспособления с индикатором. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине направляющих.

Окончательная пригонка поверхностей 7 и 11 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.



Ремонт направляющих станины шлифованием.

Этот технологический процесс состоит из следующих операций.

1. Запиливают и зачищают все выступающие забоины и задиры на поверхности 8 станины (рис. 49).

2. Устанавливают станину на столе продольно-строгального станка поверхностью 8, при этом под наружные четыре угла между опорными плоскостями станины и поверхности стола подкладывают фольгу толщиной 0,1 мм. Закрепление станины осуществляют у внутренних углов (на рис. 50 показано стрелками) и выверяют ее на параллельность ходу стола по поверхностям 10 и 9 (рис. 49) с точностью 0,05 мм на всей длине поверхности.

3. Проверяют извернутость направляющих 3, 4 и 5 с помощью уровня, уложенного на мостике задней бабки, или специального приспособления (см. рис. 9).



Чтобы узнать все подробности капитального ремонта токарных станков нужно связаться с нашим менеджером по телефону +7(937)-455-3747 или отправить запрос можете здесь.


Copyright MyCorp © 2017
Устройство УЦИ
Поиск
Мы работаем с
  • Архангельск
  • Астрахань
  • Барнаул
  • Белгород
  • Брянск
  • Владивосток
  • Владимир
  • Волгоград
  • Вологда
  • Воронеж
  • Екатеринбург
  • Ижевск
  • Иркутск
  • Йошкар-Ола
  • Казань
  • Калининград
  • Калуга
  • Кемерово
  • Киров
  • Краснодар
  • Красноярск
  • Курск
  • Липецк
  • Москва
  • Набережные Челны
  • Нижний Новгород
  • Новокузнецк
  • Новосибирск
  • Омск
  • Орел
  • Оренбург
  • Пенза
  • Пермь
  • Псков
  • Ростов-на-Дону
  • Рязань
  • Самара
  • Санкт-Петербург
  • Саратов
  • Смоленск
  • Сочи
  • Ставрополь
  • Сургут
  • Тверь
  • Томск
  • Тольятти
  • Тула
  • Тюмень
  • Ульяновск
  • Уфа
  • Хабаровск
  • Чебоксары
  • Челябинск
  • Череповец
  • Ярославль